Visión General
Los tanques remachados y empernados son recipientes de almacenamiento o contención que utilizan remaches o pernos, respectivamente, para unir sus componentes. Estos métodos de unión tienen aplicaciones históricas y contemporáneas en diversas industrias.
Los tanques empernados y remachados se utilizan en diversas industrias para el almacenamiento de fluidos. Son populares debido a su capacidad de desmontaje y transporte, así como su durabilidad.
Ambos tipos de tanques tienen aplicaciones específicas dependiendo de los requisitos estructurales, de mantenimiento y de las características del material almacenado. La elección entre un tanque remachado o empernado depende de factores como el costo, la facilidad de mantenimiento, la resistencia requerida y el tipo de material que se almacenará en el tanque.
Componentes y Construcción
Cuerpo del Tanque: Formado por paneles metálicos unidos por pernos o remaches.
- Uniones: Las uniones pueden ser de dos tipos principales:
- Empernadas: Utilice pernos y tuercas para fijar los paneles.
- Remachadas: Utilizan remaches, que son más permanentes y requieren un proceso de remachado.
Ventajas y Desventajas
Ventajas:
- Flexibilidad de Montaje: Los tanques empernados pueden desmontarse y reubicarse fácilmente.
- Instalación de Reparación: Es más fácil reemplazar paneles dañados.
- Resistencia y Durabilidad: Los tanques remachados son extremadamente resistentes y pueden soportar condiciones extremas.
Desventajas:
- Costo Inicial: Los tanques remachados pueden ser más costosos debido al proceso de fabricación.
- Tiempo de instalación: La instalación de tanques remachados puede ser más lenta en comparación con los tanques empernados.
- Mantenimiento: Los tanques empernados pueden requerir revisión frecuente de los pernos para asegurar que no se hayan aflojado.
Procedimientos de mantenimiento
- Inspección Visual:
- Verifique la corrosión en los paneles y uniones.
- Asegúrese de que no haya fugas.
- Reajuste de Pernos:
- Apretar pernos según las especificaciones del fabricante para evitar aflojamientos.
- Reemplazar pernos dañados o corroídos.
- Revisión de Remaches: Inspeccionar remaches para asegurar que estén ajustados y sin fuga.
¿Cuales son los principales problemas que tienen los tanques empernados?
Los tanques empernados, aunque versátiles y útiles en muchas aplicaciones, pueden enfrentar varios problemas que requieren atención regular. A continuación se describen algunos de los principales problemas:
Principales Problemas de los Tanques Empernados
Aflojamiento de Pernos:
- Causa: Vibraciones, cambios de temperatura y movimiento del contenido pueden aflojar los pernos con el tiempo.
- Consecuencia: Fugas de contenido, reducción de la integridad estructural.
- Solución: Inspecciones y reajustes regulares de los pernos, uso de arandelas de seguridad.
Corrosión:
- Causa: Exposición a ambientes húmedos, productos químicos corrosivos, o falta de mantenimiento.
- Consecuencia: Debilitamiento de los paneles y pernos, posibles fugas.
- Solución: Aplicación de recubrimientos anticorrosivos, uso de materiales resistentes a la corrosión, inspecciones periódicas.
Fugas en las Uniones:
- Causa: Mala alineación de los paneles, desgaste de juntas o empaques, aflojamiento de pernos.
- Consecuencia: Pérdida de producto, contaminación del entorno, riesgos de seguridad.
- Solución: Reemplazo de juntas o empaques desgastados, realineación de paneles, ajuste adecuado de pernos.
Fatiga del Material:
- Causa: Ciclos repetidos de llenado y vaciado, cambios de temperatura.
- Consecuencia: Grietas o caída.
Sellar las fugas en los tanques empernados puede variar en dificultad dependiendo de la localización y la causa de la fuga. Aquí te dejo un resumen de los aspectos a considerar:
Facilidad o Dificultad para Sellar Fugas en Tanques Empernados
Factores que influyen en la dificultad:
Ubicación de la Fuga:
- Fugas en las Uniones: Generalmente más fáciles de acceder y reparar.
- Fugas en los Paneles: Pueden ser más difíciles, especialmente si están en una zona de difícil acceso.
Causa de la Fuga:
- Aflojamiento de Pernos: Relativamente fácil de solucionar ajustando o reemplazando pernos.
- Desgaste de Juntas o Empaques: Requiere reemplazo de las juntas, lo cual puede ser un proceso sencillo si las piezas están accesibles.
- Corrosión o Daño en los Paneles: Puede ser más complicado y requerir reemplazo de paneles, lo que implica más tiempo y esfuerzo.
Material del tanque:
- Acero al Carbono: Más susceptible a la corrosión, lo que puede complicar la reparación.
- Acero Inoxidable o Materiales Resistentes a la Corrosión: Generalmente más fácil de mantener y reparar.
Pasos para Sellar Fugas en Tanques Empernados
1. Identificación de la Fuga
- Inspección Visual: Examina el tanque para localizar la fuga. Busca signos de humedad, corrosión o manchas en el área sospechosa.
- Prueba de presión: Si la fuga no es evidente, puedes realizar una prueba de presión o utilizar un líquido de detección de fugas.
2. Preparación del Área
- Despresurización y Vaciado: Si es seguro, despresuriza el tanque y vacía el contenido en el área de la fuga.
- Limpieza: Limpia la zona afectada para eliminar suciedad, óxido o residuos que puedan interferir con la reparación.
3. Inspección Detallada
- Revisión de Pernos y Juntas: Revisa los pernos y las juntas en el área de la fuga para identificar posibles causas como pernos sueltos o juntas desgastadas.
- Inspección de Paneles: Verifica los paneles para identificar posibles grietas, corrosión o daños en el material.
4. Reparación de la Fuga
- Ajuste o Reemplazo de Pernos:
- Si los pernos están sueltos, ajústalos según las especificaciones del fabricante.
- Si están dañados o corroídos, reemplázalos por nuevos pernos.
- Reemplazo de Juntas o Empaques:
- Retira las juntas o empaques viejos.
- Limpia las superficies de contacto.
- Instala nuevas juntas o empaques asegurándote de que estén correctamente alineados.
- Reparación de paneles:
- Si el daño es pequeño, puedes utilizar un parche temporal.
- Para daños mayores, reemplace el panel afectado. Esto puede requerir desmontar y volver a ensamblar parte del tanque.
5. Sellado Adicional (si es necesario)
- Aplicación de Sellador: Aplica un sellador apropiado en las uniones para asegurar un cierre hermético.
- Pruebas de Integridad: Realiza pruebas de integridad para asegurar que la fuga se ha sellado correctamente.
6. Verificación y Puesta en Servicio
- Reensamblaje y Ajuste Final: Asegúrate de que todos los componentes estén correctamente ensamblados y ajustados.
- Prueba de Presión Final: Llena el tanque y realiza una prueba de presión para confirmar que no hay fugas.
- Puesta en Servicio: Una vez confirmada la integridad del tanque, vuelve a ponerlo en servicio.
Estos pasos te ayudarán a sellar eficazmente las fugas en tanques empernados, asegurando su operación segura y continua.
Cuando este procedimiento no puedas llevarlo a cabo por diversas situaciones, tenemos la SOLUCIÓN basada en nueva tecnología.
¿Hay algún aspecto específico que te gustaría explorar con más detalle?
¡SOLUCIÓN de Última Generación!
Belzona ha lanzado un nuevo adhesivo estructural de alto rendimiento llamado Belzona 7311. Este adhesivo de unión en frío está diseñado para aplicaciones estructurales que enfrentan cargas cíclicas y repetidas, ofreciendo alta resistencia mecánica, rotura, corte y fatiga. Belzona 7311 es fácil de usar y es ideal para ingenieros que necesitan soluciones de unión confiables. Es un adhesivo de dos componentes que destaca por su resistencia a la fatiga, rotura y cizallamiento. Con una gran cantidad de datos de rendimiento disponibles a partir del desarrollo y pruebas de Belzona 7311, los clientes tienen la capacidad de realizar análisis de elementos finitos (FEA) y modelar conjuntos adheridos. Esto permite al cliente simular las tensiones que experimentará el adhesivo en servicio para asegurarse de que la solución Belzona 7311 es capaz de resistir las fuerzas del mundo real a las que estará sujeta en uso.
Áreas de Aplicación de Belzona 7311
Belzona 7311 es ideal para diversas aplicaciones estructurales que requieren alta resistencia mecánica y durabilidad bajo condiciones de carga cíclica y repetida. Sus áreas de aplicación incluyen:
- Tanques empernados y remachados.
- Unión de placas y soportes.
- Instalación de soportes.
- Modernización de estructuras.
- Unión de accesorios en recipientes a presión, tanto internos como externos.
- Unión de placas compuestas.
Requisitos de Preparación de Superficies
Inicialmente, Belzona recomendaba el chorreado abrasivo conforme a SSPC-SP 10 o ISO 8501-1 Sa 2 ½, logrando un perfil de superficie mínimo de 75 micrones (3 mil) para asegurar una unión efectiva. Sin embargo, después de recibir comentarios del campo y realizar pruebas adicionales, Belzona ha revisado estos requisitos. Ahora, Belzona 7311 también puede aplicarse a superficies limpiadas con herramientas eléctricas conforme a SSPC-SP 11, aceptando un rendimiento reducido siempre que sea aceptable para el usuario final. Aunque la mejor práctica sigue siendo alcanzar el mayor nivel posible de preparación de superficie, estas nuevas recomendaciones permiten mayor flexibilidad en su aplicación.
¿Que pasa si tengo Contaminación de Crudo en la Superficie?
No hay problema, Belzona 7311también puede aplicarse sobre Belzona 1161, este material compuesto está diseñado específicamente para su aplicación en superficies húmedas y contaminadas con aceite, así como para aplicaciones sumergibles.
Es fácil de mezclar y aplicar sin necesidad de herramientas especiales, y puede mecanizarse con herramientas convencionales.
Beneficio Clave:
Fuerte adherencia a superficies húmedas, aceitosas y preparadas manualmente.
Compuesto de reparación duradero y multiuso.
Conclusión:
Belzona 7311 es un adhesivo versátil y de alto rendimiento, adecuado para diversas aplicaciones estructurales, con opciones de preparación de superficies que facilitan su uso en diferentes condiciones de trabajo.
¿Te gustaría poner aprueba tu conocimiento?
Toma la prueba gratuita y veamos cuanto has aprendido.
Este artículo técnico fue escrito por Dennis José Moncayo Ortiz, Operador de Capacitación acreditado por la Subsecretaría de Cualificaciones Profesionales del Ministerio del Trabajo del Ecuador, Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 2, y Consultor técnico desde el año 2004, ha participado en más de 500 proyectos de reparación y protección en equipos y estructuras en diversas industrias. Con una amplia experiencia laboral, ha ocupado puestos de Coordinador Regional de Ventas Técnicas Industriales, Gerente Técnico Comercial y Director Ejecutivo en DMC Asistencia Técnica Industrial S.A., así como Fundador y Director Ejecutivo en COSTERA Soluciones Industriales S.A. Su enfoque está en ayudar a empresas y profesionales a reducir los costos generados por la corrosión. "La integridad de las personas, del medio ambiente, de los activos y el aumento de la producción son mi prioridad".
