¿Qué son los agujeros de alfiler y los días festivos?
Tradicionalmente, la armadura es tan fuerte como su punto más débil, lo que resalta los importantes peligros de cualquier brecha posterior. Una grieta en la armadura plantea consecuencias potencialmente mortales, no muy diferentes a las causadas por vulnerabilidades dentro de una capa protectora. Las debilidades conducen a la exposición del sustrato debajo, lo que permite el acceso a las fuerzas destructivas de la corrosión y la erosión, lo que en última instancia hace que el recubrimiento sea redundante. Dentro de la industria, estos defectos se denominan vacaciones , un área del sustrato que no ha sido recubierta adecuadamente y que se presenta como una discontinuidad en la película de recubrimiento.Esto incluye errores, espesores de recubrimiento inadecuados, inclusiones y poros, todos los cuales se registran como anomalías. A lo largo de este post, disipamos algunos mitos en torno a las vacaciones y los agujeros de alfiler. , al mismo tiempo que explora la detección de vacaciones y las soluciones utilizadas para solucionar estos defectos.
Vacaciones infernales: la pesadilla de un ingeniero
La aparición de vacaciones se atribuye a un error del aplicador oa una falta de conocimiento sobre la aplicación de recubrimientos. Esto incluye el conocimiento de las condiciones ambientales, que afectan y en general dificultan la aplicación. Una causa común de vacaciones, que se ve particularmente afectada por las condiciones ambientales, es la viscosidad del recubrimiento. La viscosidad imperfecta socava el éxito de la aplicación general. Las condiciones de temperatura extremas a menudo causan fluctuaciones en la viscosidad del recubrimiento, lo que dificulta la aplicación. Posteriormente, esto formará hundimientos y cortinas y, sin duda, provocará fallos o saltos dentro de la estructura del revestimiento.
Las características del recubrimiento, tras su aplicación, también pueden aumentar la probabilidad de que se produzcan vacaciones una vez que el recubrimiento se haya curado. Principalmente, una mezcla insuficiente o incorrecta de los componentes del recubrimiento puede crear áreas que no se curan, lo que provoca desprendimiento, entre otros defectos del recubrimiento. Además, mezclar demasiado el recubrimiento antes de su aplicación puede combinar demasiado aire con el producto, creando una cantidad significativa de burbujas de aire.
Predominantemente, los poros se forman cuando las burbujas de aire suben a la superficie del revestimiento, estallan y el propio revestimiento no las vuelve a sellar. Estos minúsculos agujeros pueden limitarse simplemente a la capa superior del revestimiento o continuar directamente a través de dos capas, exponiendo el sustrato. Al recubrir un sustrato con brocha, los aplicadores deben asegurarse de aplicar dos capas. Después de la capa inicial, la segunda mano se debe aplicar perpendicular a la original, cubriendo así las posibles vacaciones que se presenten. Si esto no sucede, es posible que no se cubra cualquier discontinuidad existente, como poros.
Es más, importantes áreas de error surgen de áreas de difícil acceso y de garantizar que se aplique un recubrimiento uniforme en todo el sustrato. En la práctica perfecta, los aplicadores deben utilizar técnicas de acceso a espejos para eliminar dudas sobre discontinuidades en lugares de difícil acceso.
Equipos y métodos de detección de vacaciones
Muchos de estos defectos no pueden detectarse visiblemente. Por lo tanto, se utilizan ciertos tipos de equipos para localizar anomalías en el recubrimiento. Debido a que los recubrimientos son productos aislantes que protegen el sustrato metálico conductor, probar esta propiedad es el método más eficiente para detectar fallas. Utilizando electricidad para localizar estas discontinuidades de la película, los detectores de vacaciones pasan una corriente sobre el recubrimiento, tratando de crear un circuito cerrado con el sustrato debajo.
Se puede identificar una anomalía utilizando instrumentos de alto y bajo voltaje; Sin embargo, cada uno debe coincidir específicamente con la aplicación, dependiendo de varias variables. Por ejemplo, las condiciones ambientales deben ser adecuadas para probar eficazmente la superficie, especialmente en lo que respeta a las condiciones de la superficie. Un recubrimiento seco y curado es esencial para obtener resultados positivos en las pruebas; De lo contrario, los cartuchos atrapados o las áreas sin curar, aún presentes dentro del revestimiento, pueden proporcionar lecturas falsas.
Por lo general, se utiliza la prueba de esponja húmeda de bajo voltaje o la prueba de chispa de alto voltaje, y cada una posee capacidades claramente diferentes en términos de funcionalidad. Evidentemente, la diferencia significativa se refiere al voltaje de los dos equipos; Sin embargo, esto sí influye en el tipo de recubrimiento para el que se puede utilizar cada uno. Las pautas de los fabricantes establecidas que los probadores de esponja húmeda de bajo voltaje solo se recomiendan para recubrimientos con un espesor máximo de 500 µ (micras). Para recubrimientos que se aplican con espesores superiores a 500 µ, se debe utilizar equipo de alto voltaje (suponiendo que el recubrimiento sea compatible).
Otra diferencia significativa tiene que ver con cómo detectan la presencia de días festivos. El equipo de bajo voltaje utiliza agua, como vía para la electricidad, para conectarse con las áreas del sustrato expuestas. Por el contrario, el equipo de alto voltaje es capaz de cerrar la brecha entre el probador y el material conductor, simplemente a través del aire. También existen diferencias de seguridad considerables en el sentido de que el sistema de esponja húmeda que funciona a un máximo de 90 V no puede dañar al operador ni al recubrimiento, mientras que la versión de alto voltaje que funciona hasta 60.000 V, si no se opera. correctamente, puede dañar gravemente tanto al operador como al recubrimiento que se está aplicando. probado.
Problemas relacionados con la detección de vacaciones
Uno de los mayores problemas que rodean la detección de vacaciones gira en torno a los ajustes de voltaje y la rigidez dieléctrica . Cada recubrimiento posee una rigidez dieléctrica, que determina el voltaje específico que un recubrimiento puede soportar, antes de que comience a descomponerse. Elegir entre probadores de alto y bajo voltaje, además de configurar el voltaje correcto, para no causar más daños al recubrimiento, es crucial para evitar mayores daños al recubrimiento durante la detección de vacaciones.
Para proporcionar diferentes características y propiedades adicionales a los recubrimientos, se añaden aditivos y cargas. Algunos de ellos se componen de rellenos metálicos, que deben reconocerse antes de realizar cualquier prueba. Cuando se enfrentan recubrimientos con cargas metálicas, que pueden ser semiconductores, es preferible una técnica de método de prueba de bajo voltaje, por ejemplo utilizando la técnica de la esponja húmeda. Por otro lado, se pueden utilizar equipos de prueba de alto voltaje para discernir si un recubrimiento relleno no metálico tiene vacaciones.
Como se destaca, a veces los orificios son tan pequeños que se restringen el paso del agua desde el probador de bajo voltaje hasta la superficie conductora que se encuentra debajo. En estos casos, los aplicadores utilizarán un tensioactivo para reducir la tensión superficial del agua. Con una tensión superficial reducida, la solución puede penetrar el orificio y reconocer eficazmente el defecto del recubrimiento.
Restaurante la armadura
Las posibilidades de técnicas de aplicación deficientes se pueden eliminar siguiendo pautas y procedimientos de recubrimiento específicos. Para lograr el mejor recubrimiento posible, libre de posibles defectos como vacaciones y poros, es necesario seguir la norma NACE SP0188 . Como siempre, la seguridad es primordial cuando se utilizan equipos de esta naturaleza y, como parte de las pautas de NACE, hay ciertas medidas que se deben recordar. Incluidas las comprobaciones de seguridad eléctrica, al realizar pruebas de alto voltaje, es necesario realizar evaluaciones completas del entorno de prueba para garantizar que no haya elementos potencialmente explosivos. Además, una conexión a tierra eléctrica completa del sustrato es de vital importancia para evitardescargas eléctricas .
Las soluciones para reparar las vacaciones dependen completamente de si el revestimiento se puede renovar o no. Si el revestimiento tiene el espesor máximo de revestimiento, entonces no se puede aplicar otro revestimiento encima del hueco existente. El área alrededor de la discontinuidad se delinea inicialmente con los bordes suavizados hacia el defecto. Una vez terminada, el área se puede limpiar con chorro de hielo antes de poder aplicar una capa de reemplazo.
Por otro lado, si el recubrimiento está por debajo del espesor máximo, se puede aplicar otro recubrimiento. Simplemente raspando la superficie antes de una aplicación sucesiva, las vacaciones se pueden cubrir y eliminar con éxito. Una vez completada la reparación, se debe realizar otra prueba de vacaciones para establecer que la reparación fue exitosa. En particular, el área de reparación es el único lugar que debe probarse para evitar tensiones excesivas contra la integridad del revestimiento.